技術(shù)分析:自卸汽車換向閥技術(shù)的標準
本標準規(guī)定了自卸汽車用換向閥的一般要求、性能要求、試驗條件、試驗裝置、試驗方法、型式試驗與出廠試驗、檢給料機驗規(guī)則和標志、包裝、運輸、貯存。
本標準僅適用于以液壓油為工作介質(zhì)的自卸汽車舉升系統(tǒng)用手動、氣動和砂石生產(chǎn)設備液動換向閥(以下簡稱閥)。
2引用標電機振動給料機準
QC/T460GZ系列電磁振動給料機自卸汽車-液壓缸技術(shù)條件
Q螺旋分料器C/T484汽車油漆涂層
GB/T3環(huán)錘破碎機766液壓系統(tǒng)通用技術(shù)條件
GB/T2828逐批檢查計數(shù)抽樣程電磁振動篩機序及抽樣表
3一輸送皮帶般要求
3.1斗式提升機換向閥應符合本標準的規(guī)定,并按照經(jīng)規(guī)定程序批準的圖樣及技術(shù)文件制造。
3.2所有零件須經(jīng)質(zhì)量檢驗部門yzo振動電機檢驗合格后方能進行裝配。
3.3閥的公稱壓礦用碎石機力的選擇須參照QC/T460《自卸汽車—液壓缸技術(shù)條件》的有關(guān)規(guī)定。
3.4閥的進、出油口等結(jié)合部位,應采取防銹、防塵等保護立式振動電機措施。其余表面涂漆按QC/T484表1中TQ6規(guī)定涂漆。
3.5所有密輸送器封件、防塵件在裝配時應涂以機油或薄層潤滑脂,并應保證不損壞密封件。
3.6鑄造件表面應光潔,雙螺旋給料機不得有粘砂、龜裂、毛刺等有害缺陷。
3.7換向閥在裝配之前應清洗。氣力輸送系統(tǒng)
3.8手動閥的操縱力應滿足GB/T3766的有關(guān)要求。
4性能要求
4.1試運轉(zhuǎn)
換向閥在公稱壓力、額定流量的條件下應換向靈活,不得出現(xiàn)異常的聲響,壓力油的轉(zhuǎn)換方向應準確無誤。
4.2壓力損失
在額定流量條件下,閥各通道的壓力損失不得大于0.3MPa。
4.3內(nèi)泄漏
進行內(nèi)泄漏試驗時,閥的每分鐘內(nèi)泄漏量不得超過額定流量的0.6%。
注:內(nèi)泄漏量規(guī)定值為任一工作位置時各測量口泄漏量的總和。
4.4耐壓性
進行耐壓試驗時,閥不得出現(xiàn)破裂,各部位不得出現(xiàn)滴油等異常現(xiàn)象。
4.5耐久性
進行耐久性試驗后,應滿足4.2和4.3的要求。
5試驗條件
5.1油溫
試驗時進入被試閥的油液溫度為50℃,其穩(wěn)態(tài)容許變化范圍應符合表1的規(guī)定。
表1容許油溫變化范圍℃
測量等級ABC
容許油溫變化范圍±1.0±2.0±5.0
5.2粘度
在50℃時,油液的運動粘度為17×l0-6~43×10-6m2/s。
5.3過濾精度
油液的過濾精度不得低于25μm。
5.4測試儀器、儀表精度
5.4.1根據(jù)A、B、C三個測量等級來選擇合適的測試儀器、儀表,型式試驗應不低于B級測量等級,出廠試驗應不低于C級測量等級。
5.4.2當被控參數(shù)指示值變化范圍在表2規(guī)定的范圍內(nèi)時,則允許記錄試驗參數(shù)測量值。
表2被控參數(shù)指示值容許變化范圍
測量等級ABC
流量%±0.5±1.5±2.5
壓力%±0.5±1.5±2.5
溫度℃±1.0±2.0±5.0
粘度%±5±10.0±15
5.4.3試驗用的測試儀器、儀表其測量誤差不得超過表3的規(guī)定。
表3儀器、儀表測量容許誤差
測量等級ABC
流量%±0.5±1.5±2.5
壓力%±0.5±1.5±2.5
溫度℃±0.5±1.0±2.0
注:表3中給出的范圍是所選擇的儀器、儀表在實際使用的量程范圍內(nèi)容許的誤差范圍。
5.4.4編寫試驗報告時,應注明該試驗的測量等級。
6試驗裝置
6.1測壓點位置
6.1.1近口測壓點位置
處在擾動源(如閥、彎頭)的下游和被試閥的上游之間,與擾動源的距離不小于10d,與被試閥的距離應不小于5d(d為管道內(nèi)徑)。
6.1.2出口測壓點位置
在被試閥下游,與被試閥的距離應不小于10d。
6.2測溫點位置
在出口測壓點的下游,且與出口測壓點的距離應不小于5d。
6.3測流量點位置在測溫點下游,且與測溫點的距離應不小于5d。
6.4所使用的油管應平直并且沿軸線方向其孔的直徑應基本相同。
6.5所使用的油管和有關(guān)配件的尺寸應和閥的進出油口尺寸相適應,并應盡量水平方向安裝油管。
6.6測壓孔
6.6.1測壓孔直徑應不小于1mm,且不大于6mm。
6.6.2測壓孔的長度應不小于測壓孔直徑的2倍。
6.6.3測壓孔中心線應和油管中心線垂直,油管內(nèi)表面與測壓孔的交角處應保持銳邊,但不得有毛刺。
6.6.4測壓點與測量儀表之間的連接管道內(nèi)徑應不小于3mm。
6.6.5測壓點與測量儀表連接時,應排除連接管道的空氣。
7試驗方法
7.1試運轉(zhuǎn)
在公稱壓力、額定流量下,閥連續(xù)換向20次,應滿足4.1的要求。
7.2壓力損失試驗
7.2.1全流量范圍壓力損失試驗
調(diào)節(jié)試驗系統(tǒng)使之由零流量至額定流量,從中至少取4點以測量由進油口至出油口的壓力損失,繪制流量、壓力損失曲線。
7.2.2額定流量下壓力損失試驗
流量閥在額定流量下,由進油口至出油口,進油口至工作油口和工作油口至出油口的壓力損失。
注:在壓力損失試驗中其出油口壓力必須在0.1MPa以上。
7.3內(nèi)泄漏試驗
調(diào)節(jié)試驗系統(tǒng)使閥的進油口壓力為公稱壓力,按照被試閥的滑閥機能和結(jié)構(gòu),分別從工作油口和回油口測量被試閥在任一工作位置時的內(nèi)泄漏量,應滿足4.3條的要求。
注:①在進行內(nèi)泄漏試驗時,流出側(cè)的壓力為大氣壓。
②壓力必須在15s內(nèi)從大氣壓增至公稱壓力。
7.4耐壓試驗
將工作油口堵死,從進油口對閥的各動作位置施加壓力,當公稱壓力不大于16MPa時,施加公稱壓力的1.5倍壓力;當公稱壓力大于16MPa時,施加公稱壓力的1.25倍壓力。持續(xù)3min考核各部的漏油情況等。在試驗時,出油口的壓力為大氣壓,試驗結(jié)果應滿足4.4的要求。
7.5耐久試驗
滑閥在公稱壓力、額定流量下,連續(xù)換向10萬次后,考核其壓力損失和內(nèi)泄漏性能指標。
8檢驗規(guī)則8.1型式試驗
8.1.1型式試驗系指全面檢驗換向閥的質(zhì)量、性能的試驗。
8.1.2凡屬下列情況之一,必須進行型式試驗:
a)試制的換向閥(包括老產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠);
b)當換向閥的設計、工藝或材料的改變影響到產(chǎn)品的性能時;
c)己定型的換向閥在出廠試驗和以前所進行的型式試驗結(jié)果發(fā)生不能允許的偏差時;
d)成批生產(chǎn)的換向閥每三年應進行一次型式試驗。
試驗與檢測項目:
a)試運轉(zhuǎn)試驗;
b)全流量范圍壓力損失試驗;
c)內(nèi)泄漏試驗;
d)耐壓試驗;
e)耐久試驗。
8.1.3型式試驗的樣品數(shù)量規(guī)定為3臺(件),其中一臺做全項目試驗,其余只作性能試驗,試驗中有不合格項目時,對此項目應以加倍的數(shù)量進行復試,如該項目仍不合格,則該樣品型式試驗為不合格。
8.2出廠試驗
產(chǎn)品在出廠前均應做出廠試驗,經(jīng)檢查合格后方能出廠。
試驗與檢測項目:
a)試運轉(zhuǎn)試驗;
b)額定流量下壓力損失試驗;
c)內(nèi)泄漏試驗;
d)耐壓試驗。
8.3判定準則
8.3.1換向閥出廠試驗項目分必試和抽試兩類,抽樣方法按GB/T2828進行。
8.3.2訂貨單位有權(quán)按出廠試驗項目和要求對換向閥進行復檢,復檢抽樣方法按GB/T2828進行。
8.3.3特殊訂貨要求的換向閥,其試驗條件與規(guī)則由設計、制造及需方單位共同制定。
9標志、包裝、運輸、貯存
9.1標志
換向閥產(chǎn)品上應有銘牌,并標明以下內(nèi)容:
a)產(chǎn)品名稱、型號及圖形符號;
b)產(chǎn)品主要技術(shù)參數(shù);
c)制造廠名稱;
d)出廠日期。
9.2包裝
換向閥的包裝材料應具有防潮能力。包裝箱應牢固可靠,其外壁明顯處應清晰整齊地標明下列內(nèi)容:
a)產(chǎn)品名稱、型號及數(shù)量;
b)總質(zhì)量,kg;凈質(zhì)量,kg;
c)收貨單位名稱、地址及到站站名;
d)裝箱日期。
9.3運輸
換向閥在運輸時應輕裝輕放,堆放高度嚴禁超過1m以上。并應防潮、防雨。9.4貯存
換向閥貯存時應放在通風、干燥的室內(nèi),嚴禁和化學藥品混貯。
9.5附件
附件包括以下內(nèi)容:
a)產(chǎn)品合格證;
b)產(chǎn)品使用說明書;
c)備用密封件及防塵件;
d)裝箱清單。
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